Para un buen sistema de control de calidad los instrumentos incluidos para el logro de los objetivos planteados comprenden:
a) Aspectos técnicos
b) Programas de capacitación
c) Difusión de la información
Los aspectos técnicos determinan el término calidad como el conjunto de propiedades físicas, químicas y biológicas, y la no presencia de contaminantes; y que le confieren a un producto la aptitud para satisfacer las necesidades del comensal.
La calidad incrementa el desarrollo y se marca la diferencia de la elaboración de los platillos. Responde a normas técnicas que abarcan la gestión en todas las etapas de la cadena alimentaria (desde la obtención de la materia prima utilizada hasta el producto final elaborado.)
En el aspecto legal, las normas sanitarias y de seguridad son disposiciones públicas de cumplimiento obligatorio. Por otra parte, las normas y sistemas de calidad son de adopción voluntaria, y establecen las pautas de identificación y diferenciación de un platillo.
Determinado así pues para llevar a cabo nuestro sistema de control aplicaremos:
Buenas Prácticas de Manufactura
Esta reglamentación trata sobre las condiciones higiénico-sanitarias y de las buenas prácticas de elaboración; para los procesadores de alimentos.
Fijar principios generales higiénico-sanitarios de las materias primas para elaboración de alimentos, de la higiene del personal y requisitos sanitarios, de los requisitos de almacenamiento y transporte de materias primas y productos terminados. Concluir, a su vez el provecho para asegurar alimentos aptos para el consumo.
Algunos aspectos relacionados con esta reglamentación son los siguientes:
1) Áreas de procedencia de las materias primas (carne, leche, frutas, granos.)
2) Almacenamiento y transporte de las materias primas.
4) Instalaciones.
5) Limpieza y desinfección.
6) Manipulación, almacenamiento y eliminación de residuos.
7) Manejo y empleo del agua.
8) Lucha contra plagas (roedores, insectos.)
9) Enseñanza de la higiene personal.
10) Salud.
11) Enfermedades contagiosas.
12) Lavado de manos.
13) Empleo de utensilios y herramientas de trabajo.
14) Prevención de la contaminación.
2) Almacenamiento y transporte de las materias primas.
4) Instalaciones.
5) Limpieza y desinfección.
6) Manipulación, almacenamiento y eliminación de residuos.
7) Manejo y empleo del agua.
8) Lucha contra plagas (roedores, insectos.)
9) Enseñanza de la higiene personal.
10) Salud.
11) Enfermedades contagiosas.
12) Lavado de manos.
13) Empleo de utensilios y herramientas de trabajo.
14) Prevención de la contaminación.
El objetivo de implementar estas normas es establecer las condiciones mínimas indispensables y necesarias para asegurar la inocuidad de los alimentos y su calidad.
Para el segundo grupo de normas podemos mencionar por ejemplo al sistema de las Normas ISO 9000 (International Organization for Standarization), que estipulan la certificación de los sistemas de gestión de los comedores industriales y/o empresas, y certificar la calidad. Incluyendo características como:
- Físicas (por ejemplo, características mecánicas, eléctricas, químicas o biológicas)
- Sensoriales (por ejemplo, relacionadas con el olfato, el tacto, el gusto, la vista y el oído
- De comportamiento (por ejemplo, cortesía, honestidad, veracidad)
- De tiempo (por ejemplo, puntualidad, confiabilidad, disponibilidad)
- Ergonómicas (por ejemplo, características fisiológicas, o relacionadas con la seguridad de las personas),.
La aplicación de estas normas requiere de una certificación realizada por organizaciones acreditadas internacionalmente, que verifican los manuales de calidad a través de auditorías, con el objeto de comprobar que cumplen con el estándar de la norma. Una vez finalizada esta auditoría, la empresa recibe un certificado de registro, y es incorporada al listado de registros que mantiene la organización de certificación acreditada.
Esta certificación tiene validez por un período determinado de dos o tres años, requiriendo una vigilancia periódica para asegurar que el sistema de calidad se esté manteniendo en forma adecuada.
El HACCP Las siglas corresponden a la designación inglesa Hazard Analysis and Critical Control Points, es decir "Análisis de Riesgo y de los Puntos de Control Críticos".
El sistema se basará en los siguientes pasos:
a) Analizar los posibles riesgos asociados con un alimento.
b) Identificar puntos críticos de control en el proceso de producción de un alimento.
c) Establecer medidas preventivas con límites críticos para cada punto de control.
d) Programar procedimientos para monitorear los puntos de control.
e) Generar acciones correctivas en caso de que el monitoreo muestre un límite crítico no logrado.
f) Establecer un método efectivo para llevar registros que permitan documentar el sistema de Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control.
g) Aplicar procedimientos para verificar que el sistema funcione correctamente.
b) Identificar puntos críticos de control en el proceso de producción de un alimento.
c) Establecer medidas preventivas con límites críticos para cada punto de control.
d) Programar procedimientos para monitorear los puntos de control.
e) Generar acciones correctivas en caso de que el monitoreo muestre un límite crítico no logrado.
f) Establecer un método efectivo para llevar registros que permitan documentar el sistema de Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control.
g) Aplicar procedimientos para verificar que el sistema funcione correctamente.
Para concluir, podemos diseñar el sistema total de control de la calidad del comedor para el CIAJVZ basado de la siguiente manera:
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